RABC-System nach DIN EN 14065: Hygienische Wäschepflege in Pflegeeinrichtungen

Was bedeutet RABC nach DIN EN 14065?

RABC steht für Risk Analysis and Biocontamination Control und ist ein Hygienemanagement-System für Textilien. Die DIN EN 14065 definiert, wie Betriebe Risiken der mikrobiellen Kontamination entlang des gesamten Wäscheprozesses erkennen, steuern und überwachen – von der Schmutzwäscheannahme bis zur Auslieferung.

Ziel: reproduzierbar hygienisch einwandfreie Textilien – nachweisbar über definierte Prozessschritte, Messungen und dokumentierte Kontrollen.

Rechtliche Einordnung & Schnittstellen

• Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV): Wäschereimaschinen sind Arbeitsmittel. Prüf- und Dokumentationspflicht (§§ 3, 10), Gefährdungsbeurteilung nach TRBS 1111.
• DGUV Vorschrift 3: jährliche elektrische Prüfung (DIN VDE 0701-0702) durch befähigte Person.
• IfSG/Heimrecht (landesrechtlich): Hygienische Aufbereitung in Pflege & Medizin muss nachweisbar sein.
• DIN EN 14065 (RABC): Prozesshygiene und mikrobiologische Qualitätsziele, inkl. Validierung/Monitoring.

RABC ergänzt somit die Arbeitsschutz- und Gerätesicherheit um den hygienischen Prozessnachweis.

RABC-Grundprinzipien in der Wäscherei

1. Prozessanalyse: Materialflüsse, Zonen (unrein/rein), Temperaturen, Chemie/Dosierung, Maschinenpark.
2. Risikobewertung: Identifikation kritischer Kontrollpunkte (CCP), z. B. Beladung, Temperatur-Haltezeit, Dosiergenauigkeit, Kontamination beim Handling.
3. Lenkungsmaßnahmen: validierte Programme (z. B. Thermo- oder chemo-thermische Desinfektion, Ozonprozesse mit Validierung), Dosierkontrolle, bauliche Trennung.
4. Monitoring: Routinekontrollen (Abklatsch-/Kontaktproben, ATP-Tests, Temperatur-/Zeitaufzeichnung, Sichtkontrollen).
5. Dokumentation & Schulung: SOPs, Checklisten, Prüfprotokolle, Unterweisungen, Audit-Trails.
6. Validierung & Re-Validierung: initiale Freigabe und regelmäßige Überprüfung bei Änderungen (Maschine, Chemie, Temperatur, Prozess).

Bauliche & organisatorische Voraussetzungen

Zonierung & Materialfluss

• Trennung unrein → rein (baulich oder organisatorisch), ideal: Schleusenprinzip.
• Rückkontamination vermeiden: separate Wege, Behälter, Kennzeichnung, Handschuh-/Händehygiene.

Personal & Unterweisung

• Einweisung in Beladung, Programmauswahl, Dosierung, Handling von Schutztextilien.
• Arbeits- & Schutzkleidung, feste Zuständigkeiten, Vertretungsregel.

Technik & Dokumentation

• Maschinen mit validierbaren Programmen (Temperatur-/Zeitaufzeichnung, Dosier- und Sperrfunktionen).
• Wartungs-/Prüfpläne (BetrSichV/DGUV), Störungs- & Kalibrierprotokolle.

Validierte Waschprozesse (Beispiele)

Wichtig: Prozessparameter (Temperatur, Zeit, Chemie/Ozon, Beladung) müssen reproduzierbar sein und im System dokumentiert werden.

Monitoring: Was wird regelmäßig geprüft?

• Prozessdaten: Temperaturkurven, Haltezeiten, Dosiermengen, Programmlog.
• Mikrobiologie: Oberflächen-/Textilproben (z. B. Abklatschtests) nach Plan.
• Anlagenzustand: Siebe/Filter, Dichtungen, Sensorik, Dosierpumpen.
• Rückkontamination: Transport, Lagerung, Auslieferung (Verpackung/Behälter).

Abweichungen führen zu Korrekturmaßnahmen (Sperren, Nachreinigung, Re-Validierung) und werden dokumentiert.

Dokumentation & Audit-Tauglichkeit

1. SOPs/Arbeitsanweisungen: Annahme, Sortierung, Beladung, Programme, Trocknung, Mangel, Auslieferung.
2. Checklisten & Protokolle: tägliche/montägliche Kontrollen, Wartungen, Prüfungen (inkl. DGUV V3-Berichte).
3. Validierungsunterlagen: Initiale Validierung, Re-Validierungen, Laborergebnisse.
4. Schulungsnachweise: Unterweisungen mit Datum, Teilnehmern und Inhalten.
5. Rückverfolgbarkeit: Chargen-/Losdokumentation, Reklamationsprozess.

Digitalisierung hilft: zentrale Ordnerstruktur, Versionskontrolle, QR-Codes an Maschinen für Prüfpläne.

Technik-Tipps: Maschinen & Steuerungen

• Waschmaschinen mit Desinfektionsprogrammen, Temperatur-/Zeitaufzeichnung und gesperrten Parametern.
• Dosiersysteme mit Flowmeter/Kalibrierfunktion; Rückschlagventile gegen Kreuzkontamination.
• Integration von Ozonanlagen (z. B. AVED) möglich; AGW Ozon (TRGS 900) beachten.
• Trockner/Mangeln: Temperaturführung, Luftwege, Brandschutz & Sicherheitsschalter regelmäßig prüfen.

Einführung eines RABC-Systems: Schritt-für-Schritt

1. Start-Workshop: Prozessaufnahme, Ziele, Verantwortlichkeiten.
2. GAP-Analyse: gegen DIN EN 14065; Aktionsplan mit Prioritäten.
3. SOPs & Schulung: Dokumente erstellen, Team unterweisen.
4. Validierung: Programme/Pfade prüfen, Labor-/Schnelltests, Freigabe dokumentieren.
5. Monitoring: jährlicher Prüfplan (technisch/mikrobiologisch), interne Audits.
6. Re-Validierung: bei Änderungen (Maschine, Chemie, Temperatur, Layout) oder jährlich.

Digitalisierung hilft: zentrale Ordnerstruktur, Versionskontrolle, QR-Codes an Maschinen für Prüfpläne.

Fazit

Das RABC-System nach DIN EN 14065 macht Hygiene steuerbar, messbar und auditfähig. Mit passenden Maschinen, validierten Prozessen und sauberer Dokumentation erfüllen Pflegeeinrichtungen rechtliche Anforderungen – und sichern Qualität und Vertrauen.

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